Решение о строительстве котельного завода в Белгороде было принято в 1939 году. Завод всегда подчинялся самой верхней ступеньке власти — Совнархозу, затем Наркомату, позже — Министерству тяжелого машиностроения. Строился он под задачу выпуска котлов Шухова-Берлина. За этим двойным названием,— изобретение талантливого земляка белгородцев — Владимира Шухова, который изобрел уникальный котел, и технические усовершенствования, внесенные в изделие конструктором Залманом Берлиным. Берлин и стал первым директором Белгородского котельного завода. В июне 1942 года предприятие внесли в реестр действующих, но в связи с началом войны его эвакуировали на площадку Кусинского чугуно-литейного завода.

В связи с утратой в ходе войны ряда котлостроительных заводов и острой нехваткой котлов и котельного оборудования было принято решение о возведении в городе Бийске котельного завода. Его директором и главным инженером стал Залман Берлин. Сюда же перебросили и коллектив белгородского предприятия. Уже летом 1942 года завод начал выпускать котлы Шухова-Берлина. После того как 5 августа 1943 года Белгород освободили от оккупации, было принято решение восстановить в городе котельный завод.

В ноябре 1951 года на заводе выпустили первую партию водогазотрубных котлов мощностью 1 тонна пара в час. Они использовались в народном хозяйстве для отопления. Котлы считались маломощными, но они стали основой для технического развития завода. Следом на предприятии стали осваивать технологию выпуска котлов средней мощности. В заимствованные на родственных предприятиях технологии белгородцы вносили свои усовершенствования. В коллективе росло рационализаторское движение. А в 1955 году был собран первый блочный котел, способный крутить турбину мощностью 1500 квт. Это была большая победа, ставшая катализатором освоения новых видов изделий.

В тот же год закончили возведение первой очереди чугунолитейного цеха, ввели в строй котельно-сборочный, сталелитейный, механосборочный цеха, заработала кислородная станция. Уже в следующем году на заводе организовано трубопроводное производство, свое КБ, а в 1957-м впервые в стране состоялась гибка трубы на станке током высокой частоты, что улучшило качество труб и повысило производительность. Завод начал разрабатывать и внедрять блочные котельные агрегаты, а в результате — делать контрольную сборку сопрягаемых блоков прямо на площадке предприятия и предотвращать поставку бракованной продукции.

В 1959 году был сдан в эксплуатацию цех станционных трубопроводов, который стал основным поставщиком для строящихся электростанций страны. На белгородском предприятии создали и специальный конструкторский отдел котлов-утилизаторов. Его сотрудники разработали 23 новых типа комплексов для утилизации газа и энерготехнологических агрегатов. Из 120 котлов-утилизаторов, выпущенных в 1964 году, 44 были спроектированы уже в собственном КБ. В этот же период на предприятии заработало производство специального машиностроения для оборонной отрасли. А ведь ранее Министерство обороны не размещало свои заказы на гражданском предприятии.

И в дальнейшем надежность изделий завода определялась освоением прорывных технологий и оборудования. Конструкторы создавали уникальную технику. С бурным развитием экономики потребность в трубопроводах и промышленных котлах в стране постоянно росла, требования к качеству продукции повышались, оборудование нужно было поставлять в максимально возможном заводском блочном исполнении.

«В 1977 году произошло событие, которое предопределило в какой-то степени и перспективы предприятия — его переименовали в «Белгородский завод энергетического машиностроения». Завод вырос из монопрофильного в многопрофильный, ориентированный на большую энергетику»,— констатировал Петр Мусин. Тогда же была проведена глобальная реконструкция и модернизация оборудования штамповочного цеха. 15% продукции завода аттестовано на государственный Знак качества. В 1986 году было создано уже производственное объединение «Белгородский завод энергетического машиностроения». Через два года завершилось строительство нового трубопроводного корпуса, который стал самым крупным в мире: его производственная площадь составила 100 тыс. кв. м.

К 1990 году завод стал значимым производителем энергетического оборудования не только в стране, но и в мире. На предприятии было создано уникальное по технологии и объемам выпуска, единственное в Союзе производство трубопроводов для тепловых и атомных электростанций. На заводе продолжили выпускать практически для всех отраслей промышленности котлы-утилизаторы, энергетические и энерготехнологические котлы. При этом было сформировано единственное в стране производство штампованных заготовок фасонных элементов для энергетического оборудования. Многие изделия завода по конструкции, технологии и качеству не имеют аналогов.

Сложные для всех 90-е на предприятии прошли под лозунгом: «Производи то, что покупают сейчас, и работай над тем, что спросят завтра». В частности, конструкторы разработали документацию на малогабаритные установки для переработки нефти и газового конденсата в моторные топлива, и «Белэнергомаш» освоил их выпуск. Оборудование изготавливалось индивидуально под конкретные условия с учетом сырья, климатической зоны, сейсмичности и других параметров. В 1996 году система качества котельного производства успешно прошла сертификацию международного аудита ТЮФ/СЕРТ на соответствие требованиям ИСО 9001.

В 2000-х годах на заводе была организована центральная заводская лаборатория, которую через два года перевели в отдельный корпус и оснастили самым современным испытательным оборудованием. В тоже время на предприятии открыли производство сильфонных компенсаторов, которые активно используются на АЭС и ТЭЦ. Для этой цели установили оборудование немецкой компании НКS. Кроме того, освоено изготовление бесшовных труб методом свободной ковки.

Одновременно растет число заказов и у завода металлоконструкций, который входит в производственный комплекс «Белэнергомаша». «В 2009 году мы имели самое непосредственное участие ко второму рождению знаменитого монумента «Рабочий и Колхозница». На заводе изготовили 120 тонн металлоконструкций нового каркаса для скульптуры. Ее высота — 26 метров»,— напоминает Петр Мусин и показывает музейные фотографии с демонстрацией этого невероятного процесса. Чтобы все конструкции при монтаже полностью стыковались, крупные узлы каркаса прошли контрольные сборки на заводской площадке.

С 2010 по 2013 год завод изготовил и поставил металлоконструкции для четырех из шести знаковых объектов Олимпиады-2014 в Сочи (Большой ледовой арены, Конькобежного центра «Адлер-Арена», центрального стадиона «Фишт», Главного олимпийского медиацентра), а также для строительства главного объекта Универсиады-2013,— футбольного стадиона «Казань-Арена». Здесь впервые в отечественном строительстве для покрытия стадиона применялась металлическая труба диаметром 1220 мм и 1420 мм. За эту работу президент республики Татарстан Рустам Минниханов направил коллективу завода Благодарственное письмо. В нем есть такие строки: «Изучив предприятия, занимающиеся производством металлоконструкций, мы пришли к выводу, что лучше вашего завода по срокам и качеству никто не справится с нашим заказом. И мы в вас не ошиблись. Специалисты завода высокопрофессионально решили все сложные технические задачи».

В 2014 году произошло два важных для последующего развития предприятия события: заводу присвоили почетное звание «Добросовестный поставщик атомной отрасли» и осуществлен ввод в эксплуатацию индукционно-гибочной машины SRBMI-1000. Она позволяет производить несколько высокоточных разноплоскостных гибов на одной трубе в автоматическом режиме. Это стало серьезным вкладом в усиление конкурентоспособности компании.

За время работы в атомной энергетике продукция «Белэнергомаша» поставлялась и поставляется на все АЭС страны. Наиболее значимые из этих объектов в последние годы — Калининская, Нововоронежская, Ленинградская, Ростовская, Белоярская АЭС. Трубопроводы из Белгорода используются в Китае на Таньваньской АЭС, сейчас поставляются на АЭС Куданкулам в Индии и Руппур в Бангладеш.

«В рыночной экономике работа всегда будет у тех, кто выполняет ее лучше других, быстрее, изготавливая и поставляя продукцию высокого качества»,— считает управляющий директор завода Александр Ващенко. Он начинал свой трудовой путь после окончания школы на «Белэнергомаше» фрезеровщиком, а руководит предприятием с 2014 г. Одновременно с мая 2021 г. Ващенко также является управляющим директором АО «Трубодеталь», завода ОМК в Челябинске, который производит схожую продукцию, специализируясь на соединительных деталях трубопроводах.

По этим критериям и формируется сегодня конкурентоспособность предприятия. Так, в производстве металлоконструкций одним из преимуществ белгородского завода ОМК в конкуренции с аналогичными предприятиями управляющий директор называет обладание «очень важной технологией производства особо сложных пространственных конструкций из трубы».

«Белэнергомаш–БЗЭМ» делает металлоконструкции для инфраструктурных объектов — стадионов, спорткомплексов, мостов, эстакад, зданий повышенной степени сложности таких, как «Москва-сити», «Лахта-центр», аэропортов. Заказчики, получив столь позитивный опыт партнерства единожды, возвращаются с новыми проектами. Объем производства металлоконструкций с 2014 года увеличился почти в два раза: с 2,8 млрд руб. в год до 5,4 млрд руб. в 2020-м.

Из знаковых проектов, в которых участвовал завод за эти годы, помимо «Рабочего и Колхозницы», памятник на Поклонной горе в Москве, самое высокое здание в Европе — питерский «Лахта-центр», мост в Петербурге на Васильевский остров, стадион «Зенит», стадионы в Саранске, Ростове… Для строительства Центра художественной гимнастики Ирины Виннер-Усмановой на территории олимпийского комплекса «Лужники» «Белэнергомаш-БЗЭМ» два года назад сконструировал и изготовил волнообразную конструкцию с переменной кривизной поверхности в обоих направлениях. Из 1120 тонн конструкций 400,— с габаритами, превышающими транспортные.

Многолетний партнер завода в реализации различных проектов — московская производственно-строительная фирма «Сталькон». По словам ее главного инженера Евгения Мазуна, с «Белэнергомашем» всегда комфортно работать: «На предприятии высококлассные специалисты, к ним никогда не возникает вопросов по документации. Сложные металлоконструкции они изготавливают очень качественно. Если в ходе монтажа возникают какие-то шероховатости, то специалисты предприятия сразу включаются в процесс и все решается на месте.

На заводе сегодня шесть производств: трубопроводов, металлоконструкций, сильфонных компенсаторов, труб, котельное и кузнечно-прессовое. В направлении исторической номенклатуры завода — производстве котлов произошли кардинальные изменения.

В целом по предприятию объем реализованной продукции по итогам 2020 года составил 14,2 млрд руб. Чуть больше трети в объеме реализованной продукции занимают трубопроводы. В области производства трубопроводов для тепловой и атомной энергетики белгородское предприятие ОМК является лидером в России.

С 2014 года «Белэнергомаш-БЗЭМ» работает рентабельно, несмотря на любые вызовы времени. Будущее развитие руководство связывает с разработкой новых образцов изделий и локализацией на заводе импортозамещающей продукции, шаги в этом направлении уже делаются.

Еще в советское время на предприятии разрабатывали и производили опорно-подвесные системы трубопроводов для энергетических объектов. Потом это направление было свернуто практически до нуля. С учетом того, что заказчики требуют максимально комплектные поставки оборудования, в частности, трубопроводов с опорами, было решено возобновить это производство.

Управляющий директор белогородского завода ОМК сообщил, что в высокой стадии проработки находятся и другие совместные проекты с ведущими производителями из европейских и азиатских стран по локализации других продуктов на площадке завода. «Мы стараемся очень выверено осуществлять инвестиции» — уточнил Александр Ващенко. Так, был построен и оснащен высокопроизводительным оборудованием корпус для трубопроводного производства площадью 45 тыс. кв. м.

Начиная с 2014 года инвестиции в модернизацию составили почти 5 млрд руб. Процесс обновления не останавливается. Текущая инвестпрограмма предусматривает новые значительные вложения в развитие предприятия. Такой комплексный подход позволяет выстраивать технологически грамотное производство.

В феврале 2020 года «Белэнергомаш-БЗЭМ» вошел в состав одной из крупнейших в России металлургических компаний, его владельцем стала АО «Объединенная металлургическая компания».

Такое слияние на заводе считают весьма удачным — производитель стали приобрел крупнейший актив в области производства энергетического оборудования, продукции высочайшего уровня. ОМК приобретение позволит выйти в новые направления рынка — металлоконструкций, котельного оборудования и расширить сегмент производства деталей трубопроводов с новыми свойствами для атомной промышленности. У белгородских машиностроителей расширились возможности в области обеспечения качественной сталью, открылись перспективы для совместного продвижения продукции. Интеграция опыта и технических школ всех наших предприятий позволит создать новые уникальные продукты для клиентов.

В интервью газете «Коммерсантъ» председатель совета директоров «ОМК» Анатолий Седых заявил, что приобретение «Белэнергомаша» — это продолжение стратегии выхода на конечных клиентов и производственной цепочки по выпуску листа и труб.

Рассказывая о процессе интеграции ОМК и «Белэнергомаша», Александр Ващенко подчеркнул: «Мне очень импонирует, что акционер не передал все управление топ-менеджерам, а лично участвует в нем, душой болеет за дело. Анатолий Михайлович погружен в деятельность компании не потому, что он кому-то не доверяет, а просто любит и высокопрофессионально выполняет эту работу. Это для нас большой плюс, он всегда в курсе событий, что позволяет совместно оперативно вырабатывать и принимать решения, успешно двигаться дальше.

Руководство предприятия считает уровень квалификации и мотивированность персонала на успех одними из главных условий создания конкурентоспособности белгородского завода ОМК. Поэтому здесь действует давно годами отлаженная система работы с молодыми специалистами, программы стимулирования творческого подхода каждого к своему делу.

Директор по персоналу Алексей Петрик объясняет, что для пополнения инженерного состава налажено партнерство с рядом вузов страны,— Белгородским технологическим университетом, Юго-Западным университетом, Томским политехническим университетом. Приезжая в вуз, представители департамента на месте оценивают не только успеваемость ребят, но и заинтересованность совершенствоваться в будущей профессии.

По рабочим специальностям предприятие уже давно выстраивает систему дуального обучения вместе с профильными учебными заведениями: теорию преподают в аудиториях, а практику берет на себя завод. В процессе выбирают ребят, мотивированных на профессию, направляют их в мастерские, оборудованные как мини-производства. Мастера-наставники ведут ребят до выпуска их из учебного заведения. Наставники работают с новобранцами в течение трех месяцев, детально вводя в курс дела. За это время организуются две встречи с сотрудником департамента кадров для обратной связи: как идет адаптация, все ли получается, и делается вывод о том, подходит ли работник предприятию и оправдывает ли ожидания новобранца завод.

«Конечно, мотивация человека на работу — это, прежде всего, финансовая составляющая. Но финансовый аспект без желания работать в профессии, без привязанности к предприятию не стоит ничего. Сотрудник, нацеленный только на деньги, будет постоянно искать альтернативу большего заработка и не добьется успеха в профессии. Он будет хорошо выполнять свои обязанности, пока его удовлетворяет уровень оплаты. Но этот стимул недолговечен: человек перестает расти профессионально. Он не станет классным специалистом, носителем и транслятором культуры предприятия — утверждает Алексей Петрик. — Мы стараемся выстроить гармонию между финансовой и профессиональной мотивацией».

Высокий уровень компетенций персонала рабочих специальностей, мотивированных на творческое мышление и подход, позволяет находить уникальные решения на производстве, успешно выполнять плановые задания.

Сегодня средний уровень зарплаты по заводу — более 50 тыс. руб. Среднесписочный состав коллектива — 3750 человек. Для персонала выстроена карьерная перспектива. В кадровом департаменте прописана многоступенчатая траектория роста, по ней, приходя на предприятие в 19-20 лет, по самой оптимальной схеме молодой сотрудник в 35-36 лет может уже стать директором производства. «Нужно, конечно, иметь в виду, что «забег звезд» могут одолеть не все. Каждый имеет желание, но оказаться в числе лучших из 600 или 700 человек дано не каждому»,— уточняет руководитель кадрового департамента.

Показательный пример реальности такого карьерного лифта — руководитель департамента маркетинга и развития предприятия Дмитрий Морозов. «Когда я учился на третьем курсе университета,— говорит Дмитрий Морозов, - к нам приехали представители «Белэнергомаша». У них глаза горели, когда они рассказывали о предприятии. Эта искренняя влюбленность в завод заинтересовала меня и еще нескольких ребят. Мы приехали практиковаться, посмотрели на месте, и мне очень понравилось, как тут поставлена работа, как строятся отношения между людьми. Но чтобы устроиться сюда на работу, пришлось пройти отбор из 12 претендентов. Кстати, у всех нас был «красный диплом». Отбирали действительно лучших из лучших. Меня привлекает интересная работа, я вижу перспективу собственного развития, очень горжусь причастностью к такому современному предприятию, имеющему славную историю. Хочется идти вперед, быть частью новых свершений.

Мы умеем строить эффективные, уважительные, надежные отношения не только с клиентами. Я и мои коллеги по ОМК получаем от компании дополнительные возможности для роста и в ответ делимся своими знаниями и навыками, потому что развитие – это взаимно. И здесь правильно сказал Алексей Вадимович: материальная составляющая имеет место, но она не на первом месте».

«Коллектив завода успешно работает и в условиях пандемии. Никто, кроме возрастной группы, на «удаленку» не переходил, все работали в штатном режиме. Понимали: многие заказчики — предприятия с непрерывным циклом работы, и им нужна продукция в намеченные сроки. В начале пандемии четыре месяца все сотрудники получали доплаты на проезд и питание. И тогда и сейчас строго соблюдаем меры безопасности, помогаем заболевшим вылечиться и вернуться в строй. Я очень благодарен за это коллективу»,— говорит управляющий директор предприятия.

По его словам, с таким коллективом любые задачи и цели по плечу. А цель Александр Ващенко формулирует так: «Быть флагманом в области создания и производства высококачественной и эффективной продукции в России, развивать долгосрочное сотрудничество с ведущими мировыми производителями энергетического оборудования для расширения возможностей завода, получать в таком сотрудничестве дополнительные компетенции для участия в международных проектах».